L'histoire de Carbide Industries a commencé en 1892, lorsque J.T. Morehead, T.L. Wilson et J.C. King se sont lancés dans la raffinage de l'aluminium, un métal qui valait alors plus cher que l'or. En utilisant un nouveau procédé consistant à chauffer du minerai, de la chaux et du coke dans un four à arc électrique (EAF) de conception récente, ils avaient pour objectif de révolutionner la production d'aluminium.
Même si leur procédé n'a pas permis d'affiner l'aluminium, il a donné lieu à une découverte révolutionnaire : les déchets ainsi produits ont jeté les bases d'une toute nouvelle industrie, qui a permis de fabriquer l'un des produits chimiques les plus importants du XXe siècle : le carbure de calcium.
Reprenant le procédé de base mis au point dans les années 1890, la fabrication moderne du carbure de calcium consiste à chauffer un mélange de coke et de chaux à des températures extrêmement élevées dans un four à arc électrique (EAF).
Pendant la Seconde Guerre mondiale, la demande en caoutchouc était très forte. Pour répondre à ce besoin crucial, le gouvernement américain, les milieux universitaires et les laboratoires industriels ont uni leurs forces afin de mettre au point un caoutchouc synthétique capable de satisfaire la demande. L'un des ingrédients clés de cette initiative, le butadiène, était issu de l'acétylène produit à partir de carbure de calcium. L'usine utilisée pendant la Seconde Guerre mondiale pour produire de l'acétylène allait plus tard devenir Carbide Industries, perpétuant ainsi un héritage d'innovation et de progrès industriel.
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La réussite de Carbide Industries a abouti à la mise au point d’un four à arc submergé (SAF) ultra-efficace — le plus grand de ce type en Amérique du Nord. Conçu pour une efficacité maximale, le SAF fonctionne avec les électrodes entièrement immergées dans la charge de coke et de chaux, ce qui optimise le processus de production et confère au four l'efficacité énergétique nécessaire pour atteindre les températures de près de 4 000 °F requises pour la fabrication du carbure – soit 1 000 °F de plus qu'un four à acier.
Le carbure en fusion est extrait en continu du four et refroidi dans des moules spéciaux. Une fois refroidi, le carbure est broyé et tamisé afin de respecter des critères de granulométrie précis, garantissant ainsi un produit de haute qualité prêt à être utilisé dans diverses applications.
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