Die Geschichte von Carbide Industries begann im Jahr 1892, als J.T. Morehead, T.L. Wilson und J.C. King sich daran machten, Aluminium zu veredeln – ein Metall, das damals wertvoller war als Gold. Mit einem neuen Verfahren, bei dem Erz, Kalk und Koks in einem neu entwickelten Lichtbogenofen (EAF) erhitzt wurden, wollten sie die Aluminiumproduktion revolutionieren.

Auch wenn ihr Verfahren nicht zur Raffination von Aluminium führte, brachte es doch eine bahnbrechende Entdeckung hervor: Die anfallenden Reststoffe bildeten die Grundlage für eine völlig neue Industrie, die eine der wichtigsten Chemikalien des 20. Jahrhunderts herstellte – Kalziumkarbid.

Nach dem gleichen Grundprinzip, das bereits in den 1890er Jahren entdeckt wurde, wird bei der modernen Kalziumkarbidherstellung eine Mischung aus Koks und Kalk in einem Lichtbogenofen (EAF) auf extrem hohe Temperaturen erhitzt.

Während des Zweiten Weltkriegs war die Nachfrage nach Kautschuk enorm. Um diesen dringenden Bedarf zu decken, schlossen sich die US-Regierung, wissenschaftliche Einrichtungen und Industrielabore zusammen, um einen synthetischen Kautschuk zu entwickeln, der den Bedarf decken konnte. Ein wichtiger Bestandteil dieser Bemühungen, Butadien, wurde aus Acetylengas gewonnen, das aus Kalziumkarbid erzeugt wurde. Die Anlage, die während des Zweiten Weltkriegs zur Erzeugung von Acetylengas genutzt wurde, ging später in das Unternehmen Carbide Industries über, das das Erbe der Innovation und des industriellen Fortschritts weiterführte.

Die Erfolgsgeschichte von Carbid Industries hat zu einem hocheffizienten Unterpulverofen (SAF) geführt – dem größten seiner Art in Nordamerika. Der auf maximale Effizienz ausgelegte SAF arbeitet mit vollständig in die Charge aus Koks und Kalk eingetauchten Elektroden, wodurch der Produktionsprozess optimiert und der Ofen mit der erforderlichen Energieeffizienz versorgt wird, um die für die Herstellung von Hartmetall benötigten Temperaturen von fast 4.000 °F zu erreichen – 1.000 °F mehr als bei einem Stahlofen.

Das geschmolzene Karbid wird kontinuierlich aus dem Ofen entnommen und in speziellen Formen abgekühlt. Nach dem Abkühlen wird das Karbid zerkleinert und gesiebt, um präzise Anforderungen an die Korngröße zu erfüllen, wodurch ein hochwertiges Produkt entsteht, das für den Einsatz in einer Vielzahl von Anwendungen bereit ist.