BENTONITA

A la bentonita se la conoce como «la arcilla de los mil usos».

Las fundiciones utilizan bentonita al verter metal en los moldes. Esta arcilla resiste temperaturas elevadas y el calor excesivo no hace que pierda su estructura química.

Los fabricantes de mineral de hierro añaden bentonita al taconito triturado para formar pellets, que luego pueden transportarse a las acerías.

Disponemos de bentonita de sodio del tipo «Western Sodium» y de bentonita cálcica del tipo «Southern Bentonite».

Características de la bentonita «WESTERN» (tipo sódico):

Este tipo de bentonita es una bentonita sódica; al hidratarse, aumenta su volumen aproximadamente 15 veces con respecto al volumen en seco. La bentonita occidental, utilizada en las mezclas de arena de moldeo, facilita el moldeo de cavidades profundas y ayuda a mantener la precisión dimensional.

Se utiliza principalmente en la producción de piezas de fundición ferrosas y no ferrosas. La bentonita del oeste ofrece una mayor resistencia en seco y en caliente que la bentonita del sur.

Características de la bentonita «SOUTHERN» (tipo cálcico):

Este tipo de bentonita es una bentonita a base de calcio; su volumen, al hidratarse, solo se duplica con respecto al volumen en seco. La bentonita del sur ofrece una mayor resistencia a la compresión en verde y una mayor permeabilidad que la bentonita del oeste, aunque presenta una menor resistencia a la compresión en caliente. Esta menor resistencia facilita el desmoldeo y reduce los defectos relacionados con la tensión. Las mezclas de arena de moldeo con bentonita del sur suelen reducir la penetración mecánica, lo que da como resultado moldes de densidad uniforme.

Se utiliza principalmente en la producción de piezas de fundición de metales no ferrosos.

 

CARSIN

De vez en cuando, las fundiciones se encuentran con un acabado rugoso en la superficie de las piezas fundidas. Lo más probable es que se deba a la penetración del metal fundido en la arena de moldeo. Dependiendo de la gravedad, estos defectos se denominan habitualmente «Burn On» o «Burn In».

La incorporación de Carsin a la arena y el equilibrio adecuado de las propiedades de la arena de moldeo son imprescindibles para una producción satisfactoria y continua de piezas fundidas con un buen acabado limpio. Reduce el tiempo y el esfuerzo necesarios para la limpieza y mejora la mecanizabilidad de las piezas fundidas.

Carsin es una mezcla de diversos materiales carbonosos con una notable capacidad para generar un alto nivel de carbono brillante. Cuando el metal fundido entra en la cavidad del molde, el calor provoca que Carsin sufra una degradación pirolítica. Las sustancias volátiles desprendidas se «condensan» en la interfaz entre el molde y el metal, depositando una fina capa de carbono brillante microcristalino. La función de esta capa protectora es evitar la formación de fayalita, causada por la reacción entre la arena de sílice ácida y los óxidos metálicos básicos.

Ventajas de Carsin frente al carbón marino:

• Bajo contenido en azufre (importante para el hierro dúctil)
• Menos cenizas retenidas en la arena
• Mejor fluidez de la arena, lo que permite obtener una dureza y una densidad del molde más uniformes
• Menos humo y olores en el lugar de trabajo
• Buen desmoldeo, elimina o reduce la penetración del metal
• Liberación más rápida de sustancias volátiles