BENTONITE

La bentonite est souvent qualifiée d’« argile aux 1 000 usages ».

Les fonderies utilisent de la bentonite lors de la coulée dans les moules. Cette argile résiste à des températures élevées et la chaleur excessive ne lui fait pas perdre sa structure chimique.

Les producteurs de minerai de fer ajoutent de la bentonite à la taconite concassée pour former des agglomérés, qui peuvent ensuite être acheminés vers les aciéries.

Nous proposons les variétés « Western Sodium » et « Southern Bentonite Calcium ».

Caractéristiques de la bentonite « WESTERN » (type sodique) :

Ce type de bentonite est une bentonite sodique: elle gonfle jusqu'à environ 15 fois son volume à l'état sec. La bentonite Western, utilisée dans les mélanges de sable de moulage, facilite le moulage de cavités profondes tout en garantissant la précision dimensionnelle.

Elle est principalement utilisée dans la fabrication de pièces moulées en métaux ferreux et non ferreux. La bentonite de l'Ouest offre une résistance à l'état sec et à chaud supérieure à celle de la bentonite du Sud.

Caractéristiques de la bentonite « SOUTHERN » (type calcique) :

Ce type de bentonite est une bentonite à base de calcium : elle ne gonfle que jusqu'à deux fois son volume à l'état sec. La bentonite du Sud offre une résistance à la compression à l'état cru et une perméabilité supérieures à celles de la bentonite de l'Ouest, mais sa résistance à la compression à chaud est inférieure. Cette résistance moindre facilite le démoulage et réduit les défauts liés aux contraintes. Les mélanges de sable de moulage à base de bentonite du Sud réduisent souvent la pénétration mécanique, ce qui permet d'obtenir des moules d'une densité uniforme.

Il est principalement utilisé dans la production de pièces moulées en métaux non ferreux.

 

CARSIN

Il arrive parfois que les fonderies constatent un aspect rugueux à la surface des pièces moulées. Ce phénomène est très probablement dû à la pénétration du métal en fusion dans le sable de moulage. Selon leur gravité, ces défauts sont généralement appelés « Burn On » ou « Burn In ».

L'ajout de Carsin au sable et l'équilibrage adéquat des propriétés du sable de moulage sont indispensables pour assurer une production continue et réussie de pièces moulées présentant une finition propre et soignée. Cela permet de réduire le temps et les efforts consacrés au nettoyage et d'améliorer l'usinabilité des pièces moulées.

Le Carsin est un mélange de divers matériaux carbonés doté d’une capacité remarquable à former une couche épaisse de carbone brillant. Lorsque le métal en fusion pénètre dans la cavité du moule, la chaleur provoque une dégradation pyrolytique du Carsin. Les matières volatiles ainsi dégagées se « condensent » à l'interface moule-métal, déposant une fine couche de carbone brillant microcristallin. Cette couche protectrice a pour fonction d'empêcher la formation de fayalite, provoquée par la réaction entre le sable siliceux acide et les oxydes métalliques basiques.

Avantages du Carsin par rapport au charbon marin :

• Faible teneur en soufre (important pour la fonte ductile)
• Moins de cendres retenues dans le sable
• Meilleure fluidité du sable, ce qui permet d'obtenir une dureté et une densité du moule plus homogènes
• Moins de fumée et d'odeurs sur le lieu de travail
• Bonne décapage, élimine ou réduit la pénétration du métal
• Libération plus rapide des substances volatiles